Установки газового пожаротушения. Некоторые особенности и проблемы

В период действия НПБ 75-98 и НПБ 88-2001 участники создания установок газового пожаротушения сталкивались с рядом практических вопросов. Наиболее спорные места возникали на стыке проектирования, изготовления, монтажа, пусконаладки и обслуживания.

Почему газовое пожаротушение применяют на ответственных объектах

Газовые огнетушащие вещества не причиняют защищаемому оборудованию и материалам такого ущерба, который могут нанести другие способы тушения. Поэтому установки газового пожаротушения используют в архивах, кладовых ценностей, серверных, на автоматических телефонных станциях и в помещениях с электронной техникой. Они востребованы также на химических, нефтегазовых и энергетических объектах, морском и железнодорожном транспорте.

При этом установку создаёт не одна организация. В работе последовательно участвуют изготовители оборудования, проектировщики, поставщики, монтажные и пусконаладочные бригады, а затем обслуживающая организация. Ошибка или неучтённое решение на одном этапе влияет на надёжность всей системы.

Контроль электрических и пневматических цепей

Электронные приборы управления уже в рассматриваемый период имели самодиагностику и постоянный контроль электрических линий. Чтобы контролировать каждую пусковую цепь, несколько модулей нельзя подключать к одному электрическому выходу.

Сложнее обстояло дело с батареями, использующими комбинированный электропневматический пуск. Электрический импульс включает побудительный модуль, а давление газа по пневматической линии запускает несколько рабочих модулей. Существенная часть такой цепи может остаться без автоматического контроля. После сборки на объекте её не всегда возможно испытать на прочность и герметичность без срабатывания самих модулей.

Повысить надёжность пневматической пусковой линии помогают следующие меры:

• использовать детали заводского изготовления;
• применять резьбовые или фланцевые соединения без сварки на объекте;
• указывать в документации моменты затяжки и необходимый инструмент;
• исключать прокладки и шайбы, способные перекрыть проходное сечение;
• проверять исправность элементов до сборки;
• предусматривать возможность фиксации соединений после монтажа;
• регулярно осматривать линию во время эксплуатации.

Режим работы при присутствии людей

В помещениях, где могут находиться люди, установка должна включать средства отключения автоматического пуска, задержку выпуска газа, а также звуковое и световое оповещение об эвакуации. Статья обращает внимание на противоречие, возникавшее при выборе режима эксплуатации: одни требования ориентировали систему на автоматический пуск, другие — на блокирование автоматического и дистанционного пуска при открытой двери.

На практике применялся понятный принцип: когда в помещении находятся люди, опасные режимы пуска отключают; когда помещение освобождено, автоматический режим восстанавливают. Однако нормативная база того периода не давала исчерпывающего алгоритма для всех ситуаций.

Что происходит после формирования команды на пуск

Отдельный вопрос — должна ли открытая дверь останавливать уже начавшийся отсчёт задержки выпуска газа. Блокировка автоматического или дистанционного пуска относится к условиям формирования команды. Когда команда уже сформирована, начинается другой этап — задержка, необходимая для эвакуации, остановки вентиляции и закрытия клапанов.

Во время эвакуации двери закономерно открываются. Если каждое открывание заново отменяет или останавливает отсчёт, установка может не выполнить свою функцию. Задержка предназначена для выхода людей и подготовки помещения, а не для возвращения персонала с целью проверки обстановки. Некоторые приборы, включая «Гамма-01», позволяли вручную приостанавливать отсчёт и затем продолжать его.

Ответственность на всём жизненном цикле

Рассмотренные проблемы объединяет одна мысль: установка газового пожаротушения — это единый технический комплекс. Нельзя отдельно оценивать качество прибора, модулей или трубопровода и считать систему надёжной. Проектные алгоритмы должны соответствовать реальной конструкции оборудования, монтаж — требованиям изготовителя, а обслуживание — сохранять предусмотренные режимы и контролировать элементы, которые не охвачены автоматической диагностикой.

Особое значение имеет передача информации между участниками. Изготовитель должен описать устройство и правила сборки, проектировщик — заложить проверяемый алгоритм, монтажная организация — не заменять предусмотренные детали случайными аналогами, а обслуживающая компания — понимать, какие участки требуют ручного осмотра. Если эти сведения теряются при переходе между этапами, формально исправные компоненты не складываются в работоспособную установку.

Статья показывает и другую важную границу: автоматическая диагностика контролирует только те неисправности, для которых в конструкции предусмотрен измеряемый признак. Отсутствие сообщения об ошибке ещё не означает исправность механического или пневматического участка. Поэтому регламентные проверки остаются необходимыми даже для современной процессорной автоматики.

Практический вывод

При выборе решения важно заранее описать полный алгоритм: кто и при каких условиях переводит установку между режимами, какие линии контролируются автоматически, как проверяется пневматическая часть и что происходит после команды на пуск. Неопределённость следует устранять в проектной и эксплуатационной документации до ввода объекта в работу.

Примечание. НПБ 75-98, НПБ 88-2001 и ГОСТ 12.4.009-83 характеризуют нормативную базу рассматриваемого исторического периода. Эти документы нельзя использовать как подтверждение актуальных требований без проверки. Для текущего проекта необходимо применять действующие редакции технических регламентов, сводов правил, стандартов и документации изготовителя.